Ein RTG-Kran (Rubber-Tyred Gantry Crane) ist ein luftbereifter Portalkran für ISO-Container in Containerterminals. Er stapelt, versetzt und übergibt Container innerhalb definierter Lagerblöcke an Lkw oder interne Transportfahrzeuge. Sein Portalrahmen, Fahrwerk, Hubwerk, Laufkatze und Spreader mit Twistlocks ermöglichen präzises Handling. Wesentlich sind Geschwindigkeitsgrenzen, Kollisionsschutz, Lastüberwachung und geschultes Personal. Vorteile sind flexible Blocklagerung und gute Flächennutzung; Reifenverschleiß und eingeschränkte Sicht bleiben Faktoren. Weitere Details erläutern Einsatzablauf, Komponenten und Grenzen.
Was ist ein RTG-Kran?
Ein RTG-Kran (Rubber-Tyred Gantry Crane) ist ein portalartiger Containerkran auf luftbereiften Rädern, der vor allem in Containerterminals zur Lagerung, Umsetzung und Bereitstellung von ISO-Containern eingesetzt wird. Er verfährt innerhalb festgelegter Containerblöcke und ermöglicht eine flexible Flächennutzung ohne Schieneninfrastruktur. Typische Aufgaben sind das Stapeln, Umsetzen und Übergeben von Containern an Lkw oder interne Transportfahrzeuge.
Der Einsatz erfordert klar definierte Fahrwege, belastbare Bodenverhältnisse und abgestimmte Arbeitsbereiche. Die Sicherheit von RTG-Kranen umfasst unter anderem Geschwindigkeitsbegrenzungen, Kollisionsvermeidung, Lastüberwachung und die Absicherung von Personen im Fahr- und Schwenkbereich. Eine qualifizierte Bedienerschulung stellt sicher, dass das Bedienpersonal Lasten korrekt aufnimmt, Sichtbehinderungen bewertet und Notfallverfahren anwendet. Die Integration von Steuerungssystemen unterstützt die präzise Steuerung, Terminalkoordination und Zustandsüberwachung. Strategien zur Wartungsplanung sichern die Verfügbarkeit, indem Inspektionen, Reifenprüfungen und vorbeugende Wartungen planbar durchgeführt werden. Dadurch bleibt der Containerumschlag effizient, nachvollziehbar und sicher.
Hauptkomponenten eines RTG-Krans
Die Hauptkomponenten eines RTG-Krans bilden ein abgestimmtes System aus Portalrahmen, Fahrwerk, Hubwerk, Katzfahrwerk und Container-Spreader. Der Portalrahmen trägt die Lasten und definiert die Durchfahrtsbreite über den Containerreihen. Sein Stahlbau muss auf hohe dynamische Beanspruchungen, Windlasten und wiederkehrende Hubzyklen ausgelegt sein.
Das Fahrwerk mit luftbereiften Rädern ermöglicht die Rubber Tyred Mobility innerhalb des Terminalbereichs. Lenk-, Antriebs- und Bremseinheiten sichern dabei kontrollierte Bewegungen sowie eine stabile Positionierung. Das Hubwerk umfasst Motoren, Getriebe, Trommeln, Seile und Bremsen; es ist für präzises Heben und Senken ausgelegt.
Die Hoist Trolley Assembly verfährt quer auf dem Portalträger und positioniert den Spreader über dem Container. Der Spreader besitzt Twistlocks zur sicheren Verriegelung an den Containerecken. Ergänzend überwachen Sensoren, Lastanzeigen, Endschalter und Steuerungssysteme Betriebszustände. Kabine, Energieversorgung, Beleuchtung und Not-Aus-Einrichtungen unterstützen einen sicheren, übersichtlichen Kranbetrieb. Schutzgitter und Wartungszugänge erleichtern Inspektionen.
Wie funktioniert ein RTG-Kran?
Im Betrieb nimmt ein RTG-Kran Container innerhalb eines definierten Containerblocks auf, verfährt sie und setzt sie zielgenau ab. Der Bediener oder ein automatisiertes Steuerungssystem positioniert den Kran über der vorgesehenen Box. Der Spreader wird abgesenkt, verriegelt an den Eckbeschlägen und hebt den Container erst nach bestätigter Twistlock-Verriegelung an.
Anschließend fährt der Kran auf seinen Gummireifen entlang der Blockgassen zur Zielposition. Hubwerk, Fahrantriebe und Lenkung werden koordiniert gesteuert, um Pendelbewegungen, Kollisionen und unzulässige Lastzustände zu vermeiden. Sensoren überwachen Last, Höhe, Position und Hindernisse. Bei Abweichungen greifen Warnungen, Geschwindigkeitsbegrenzungen oder automatische Abschaltungen.
Vor dem Absetzen prüft das System die freie Stellfläche und die korrekte Ausrichtung. Der Container wird kontrolliert abgesenkt, entriegelt und freigegeben. Sicherheit und Compliance erfordern dokumentierte Prüfungen, geschulte Bediener und verbindliche Betriebsregeln. Die automatisierte Verkehrssteuerung koordiniert Fahrwege, Sperrzonen und Bewegungsfreigaben.
Wo werden RTG-Krane eingesetzt?
RTG-Krane werden vor allem in Containerterminals von Seehäfen eingesetzt, wo sie Container in Lagerblöcken zwischen Lkw-Spuren und Übergabepunkten bewegen. Ihr typisches Einsatzgebiet liegt im Hafenumschlag, nachdem Container vom Schiff durch Kai- oder Brückenkrane auf den Terminalbereich übergeben wurden. Dort übernehmen RTG-Anlagen die geordnete Containerlagerung, das Umsetzen innerhalb definierter Stapelreihen sowie die Bereitstellung für Abholung, Bahnverladung oder Weitertransport per Lkw.
Sie kommen insbesondere auf befestigten, ebenen Terminalflächen mit markierten Fahrgassen, festgelegten Sicherheitszonen und klaren Verkehrsregelungen zum Einsatz. Die Betriebsleitung plant Fahrwege, Stellplätze und Arbeitsbereiche so, dass Fahrzeuge, Personal und Kranbewegungen sicher getrennt bleiben. RTG-Krane arbeiten außerdem an Intermodalterminals, Binnenhäfen und Containerdepots, sofern die Flächen für ihre Radlasten, Durchfahrtsbreiten und Stapelorganisation ausgelegt sind. Vor jedem Einsatz sind Bodenverhältnisse, Hindernisse, Windvorgaben und die Kommunikation mit Fahrern und Einweisern zu prüfen.
Vorteile und Einschränkungen von RTG-Kränen
Bei geeigneter Terminalplanung bieten RTG-Krane eine hohe Flexibilität bei der Containerlagerung, da sie mehrere Stapelblöcke bedienen und Container bedarfsgerecht umsetzen können. Ihre fahrbare Konstruktion erlaubt Anpassungen an wechselnde Umschlagmengen, ohne fest installierte Schienenanlagen zu benötigen. Verschiedene Bauarten und Varianten ermöglichen passende Spurweiten, Hubhöhen und Antriebskonzepte für den jeweiligen Terminalbetrieb.
- Hohe Stapeldichte verbessert die Flächennutzung im Containerlager.
- Diesel-, Hybrid- oder Elektroantriebe unterstützen Betriebskosteneinsparungen und Emissionsminderungen.
- Automatisierte Positionierung kann Fehlfahrten, Kollisionen und Wartezeiten reduzieren.
- Tragfähigkeit, Windgrenzen und Fahrwege erfordern verbindliche Betriebsanweisungen.
Grenzen ergeben sich durch den Reifenverschleiß, den Energiebedarf sowie mögliche Verkehrsbehinderungen in stark belegten Fahrgassen. Unebene Fahrflächen, schlechte Sicht und gleichzeitig arbeitende Fahrzeuge erhöhen das Kollisionsrisiko. Daher sind markierte Verkehrswege, Lastkontrollen, regelmäßige Wartung und geschultes Personal erforderlich. Bei hoher Auslastung können fest gebundene Blockstrukturen die Umsetzleistung begrenzen. Eine vorausschauende Einsatzplanung bleibt entscheidend.
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